随着激烈的市场竞争与电线电缆行业的不断发展及用户对电缆产品质量的认知不断提高。用户对电缆产品的需求不仅仅只是单一的产品价格与成本高低，同时更为重视产品的内外质量。所需产品不仅要求其内在性能要符合相应的生产技术标准(GB、JB、MT….)，同时对产品的外观质量尤为重视，诸如产品外观　　

不能有凸包、凹点、焦粒籽籽、冷料疙瘩、拉丝毛糙、剖面无气孔等不良现象。这些不良情况的发生都会引起用户对该批电缆的不满意，对企业的产品质量品质提出疑义，往往会导致用户投诉或影响了企业形象及对企业市场领域的冲击。本文笔者结合曾经处理非铠装大截面单芯电缆外护套损伤的一点体会及　　

其在生产实际中经验，针对非铠装大截面单芯电缆在生产过程中出现的质量问题、原因分析及质量控制提出一点肤浅的看法。　　

大截面单芯电缆的特性及工艺特点　

大截面单芯电缆由于自身特性的存在，截面大，金属材料比重大，挤出护套相对较薄。　

大截面铜芯单芯电缆在挤制护套时一般多采用150挤出机进行挤制护套，其生产流程大致为：绝缘挤制(含导体屏蔽、绝缘、外屏蔽)——铜带屏蔽――护套挤出。

从大截面单芯铜芯交联电缆的结构尺寸表及挤出生产流程可看出，挤出护套后需进行护套表面冷却，如果护套冷却不到位，电缆易造成表面赶皱、破口、盘底电缆护套表面变形等质量异常。

从电缆冷却散热平衡原理(Q放=Q吸=Q铜+Q水+Q其)的角度与生产实际深入分析，总体上说即使在同一生产速度及相同的冷却条件下、挤出外径差不多的产品，铠装型比非铠装型散热性较好，其冷却效果相对较好。

产品质量缺陷原因分析与过程控制措施

在生产大截面单芯电缆的过程其主要外在质量缺陷表现为护套赶皱、拉洞、破口、焦粒籽籽、冷料疙瘩、拉丝毛糙、剖面多汽孔、盘底电缆护套表面变形、护套封头后自然充气松套，护套在电缆盘侧面擦伤。

另外在挤制过程中，由于自身下坠，即使是调准偏芯，往往约会出现上方厚，下方薄的现象，同时由于铜带的散热性与钢带相比，其冷却效果在相同挤出速度下要比铠装电缆慢一些，在产品挤出时如果没有充分利用冷却水槽，往往会出现产品过火花机后收到线盘之间这段间离产品外观一般不会出现多少异常

问题，但是收到线盘上后由于所选择的盘具并非都是平整的，同时排线的随意性，有时在线盘两侧边电缆会与线盘侧盘发生摩擦，另外在盘底内层线缆会发生搓动现象，如果电缆护套表面冷却不够，电缆护套会出现起皱，严重时线缆之间因搓动会发生擦伤现象。

对于大截面单芯电缆的质量问题。笔者认为不论生产与使用，生产企业、经销商和用户都有必要对电缆的特性及敷设基本知识有一个了解，尤其是电缆生产企业更需从产品质量过程方面加强原因分析和控制，不断总结生产中发生的异常现象并进行原因分析制定控制措施，减少产品质量缺陷，提升产品的內外质量为目的。